Оборудование для литья медных анодных пластин 

Литье медных анодных пластин — важнейший процесс преобразования рафинированной расплавленной меди в анодные пластины определенных характеристик. Используемое оборудование напрямую определяет производительность и качество последующего электролитического производства меди.

I. Основные типы оборудования
В настоящее время широко используемое в промышленности оборудование для литья анодных пластин в основном делится на две категории:

1. Дисковые литейные машины: основное оборудование, используемое на крупных медедобывающих предприятиях. К их характеристикам относятся высокая производительность, высокая степень автоматизации и хорошее качество анодных пластин.

В зависимости от способа передачи, их можно разделить на центрально-зубчатые и рифленые колесные механизмы, с различными характеристиками, от 12 до 30 форм.

2. Линейные литейные машины: относительно простая и компактная конструкция, требующая меньшей площади и меньших инвестиций. Однако качество производимых анодных пластин относительно низкое.

Это оборудование обычно используется только на небольших предприятиях по переработке медного лома или медедобывающих предприятиях.

II. Состав системы и принцип работы
Полностью автоматизированная система количественного литья объединяет механические, электрические и гидравлические технологии и состоит в основном из следующих основных подсистем:

1. Система количественного взвешивания и литья: Состоит из промежуточного ковша, литейного ковша и электронных весов. 1. **Количество заливки:** Количество заливки точно контролируется с помощью весового устройства с погрешностью в пределах ±1%.

2. **Диск и приводная система:** Включает в себя поверхность диска, двигатель, редуктор и устройство фиксации формы. Диск вращается с перерывами по заданной траектории, последовательно проходя через каждую рабочую станцию.

3. **Система охлаждения и распыления:** Система распыления обеспечивает водяное охлаждение формованных электродных пластин; автоматическая система распыления покрывает поверхность пустой формы графитовым порошком или смесью сульфата бария для предотвращения прилипания.

4. **Система извлечения и транспортировки:** После того, как устройство предварительного подъема ослабит анодные пластины, машина извлечения поднимает их и помещает в резервуар с охлаждающей водой для штабелирования, после чего транспортирует их с помощью вилочного погрузчика.

III. **Ключевые моменты для контроля процесса:**
1. **Контроль температуры:** Температура жидкой меди должна поддерживаться в диапазоне 1100–1140℃ для обеспечения плотности электродных пластин; температура формы должна контролироваться в диапазоне 120–140℃ для предотвращения пористости.

2. **Скорость охлаждения:** Скорость охлаждения распылением воды должна строго контролироваться, чтобы избежать неравномерного охлаждения, которое может привести к изгибанию анодных пластин вниз или вверх.